钻削加工钢类零件的交叉孔，由于破孔处的冲击使钻头在钻削时受力不均，钻头极易崩刃、断刀及磨损加快等情况。使客户在使用时成本高、效率低，质量也难以保证，稳定性差。硕朔针对此类加工难题，通过优化刀具加工工艺研发出一款专用合金钻头。

在被加工材料为50#钢，HRC28-32，毛坯面上钻孔，粗糙度3.2，一件两孔，立式CNC加工中心，机床带内冷却，液压夹具，液压刀柄。

车桥销孔交叉孔及破孔尺寸

硕朔经过多次实践，总结出最有效合理的切削加工方法：引导钻+破孔钻

步骤一：将引导钻加工到一定的深度后，为破孔钻做引导。

步骤二：用D15破孔钻加工，Vc=70M/min,进给分三段，第一次加工到30MM深的时候选用F=0.25mm/r ,第二次加工到60MM深的时候（即破孔加工段）降低进给速度F=0.1mm/r, 破孔加工完后再恢复到F=0.25mm/r，直至把整个孔加工完毕。

该方案有利于改善钻头正常磨损，加工状况稳定，可以持续保证孔的尺寸和各方面要求；

寿命稳定在210-230件（38-40M)，提高加工效率；可重复修磨5次以上，降低加工成本。

以往解决此类问题基本选择如下几种方案：

    方案1：采用全可换头式的钻头或U钻，钻头加工到破孔处，可换头的头部会经常脱落，此方案不稳定。

　　方案2：采用硬质合金内冷钻头直接一道序完成，通过实践证明了加工不稳定，寿命低，经常断刀，直线度和粗糙度难以保证。

　　方案3：采用硬质合金内冷平底钻加工，通过实践证明，效率低，刀具磨损很快，需频繁换刀。

　　方案4：增加引导钻，分段进给，在半边孔处降低速度，这样加工出来的产品尺寸和各方面要求都还稳定，但钻头还是出现快速磨损而且钻头的复磨次数也只有一到两次，对于这样的低寿命，客户的成本也是非常的高。

硕朔在此基础上加以结合，能得到很好的加工效果。更多技术资料请查阅。