在现代机械加工行业中，通常在加工孔深要求在5-8倍径称为常用标准钻头，在加工孔深在10倍径及以上加工孔深要求称为深孔加工钻头；即孔深与孔径之比；深孔加工钻头一般选用什么材质来加工，效果更好？

深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，是机加工发展中重要环节也是最难掌控的；

深孔加工工艺复杂，深孔加工过程相对复杂，如果加工不当，易产生偏心，孔径偏大或排屑不畅等多种问题存在；所以需要控制好每个加工环节，才能有效保证整个深孔加工效果；

在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般孔深、中等孔深及特殊孔深3种。

（1）L/D=10～20，属于一般孔深。常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。

（2）L/D=20～30，属于中等深孔。常在车床上加工。

（3）L/D=30～100，属于特殊深孔。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。

2深孔加工难点

（1）不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。

（2）切削热不易传出。

（3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏；整体硬质合金内冷钻头是一种双刃螺旋槽带有内冷却孔的麻花钻头，在切削过程中高压切深液可以通过合金钻头内部注入切削液，可冲走铁屑并带走切削过程中产生的部分热量来进行排屑；不会在孔壁和刀具间产生摩擦，最大限度的保证加工工件表面光洁度及精度要求等；

（4）因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率。

3深孔钻的类型、使用范围及工作原理 

深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（分为：有内冷却孔钻头和外冷却钻头）；内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。

a）外排屑深孔钻（枪钻）专用设备加工使用

孔深超过10倍孔径时，加工出的孔是比较深的孔，可使用的钻头有深孔内冷合金钻头及枪钻；孔深达300倍径时就需要专门的技术，并采用单管或双管系统才能进行钻削; 在漫长地加工至这些孔底部的过程中，需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔的加工；

b）BTA内排屑深孔钻  

c）喷吸钻   

d）整体合金深孔钻头—内排屑系统深孔钻

1－钻头 2－钻杆 3－工件 4－导套 5－切屑 6－进油口 7－外管  8－内管 9－喷嘴 10－引导装置 11－钻杆座 12－密封套

4.深孔加工时的注意事项

（1）深孔加工操作要点：主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支承套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通正常；工件的加工端面上不应有中心孔，并避免在斜面上钻孔；切屑形状应保持正常，避免生成直带状切屑；采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻透时，应降速或停机以防损坏钻头。

（2）深孔加工切削液：深孔加工过程中会产生大量的切削热，并不易扩散，需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100的乳化液或极压乳化液，需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动黏度通常选用（40℃）10～500px2/s，切削液流速为15～18m/s；加工直径较小时选用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40%极压硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡。切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系。

3）为保证刀具使用寿命，最好采用自动走刀。

4）进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。

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